我國熱連軋帶鋼生產(chǎn)所采用的先進(jìn)技術(shù)主要有以下幾點：
1. 鑄坯的直接熱裝（DHCR）和直接軋制（HDR）
實現(xiàn)了兩個工序間的連續(xù)化，具有節(jié)能、省投資、縮短交貨期等一系列優(yōu)點，效果顯著。該技術(shù)要求煉鋼和連鑄機(jī)穩(wěn)定生產(chǎn)無缺陷板坯；熱軋車間最好和連鑄機(jī)直接連接，以縮短傳送時間；在輸送輥道上加設(shè)保溫罩及在板坯庫中設(shè)保溫坑；板坯庫中要具有相應(yīng)的熱防護(hù)措施，以保證板坯溫度。應(yīng)設(shè)有定寬壓力機(jī)，減少板坯寬度種類。加熱爐采用長行程裝料機(jī)，以便于冷坯與熱坯交換時可將高溫坯裝入爐內(nèi)深處，縮短加熱時間。精軋機(jī)后機(jī)架采用軋輥軸向竄動技術(shù)，以增加同寬度帶鋼軋制量。采用連鑄、煉鋼、軋鋼生產(chǎn)計劃的計算機(jī)一體化管理系統(tǒng)，以保證物流匹配。
2. 步進(jìn)式加熱爐
除具有加熱功能外，還可完成生產(chǎn)中鑄坯的儲存和生產(chǎn)緩沖，減少板坯燒損，提高成材率。
3. 寬度自動控制（AWC）
經(jīng)立輥寬度壓下及水平輥厚度壓下后，板坯頭尾部將發(fā)生失寬現(xiàn)象。根據(jù)其失寬曲線采用與該曲線對稱的反函數(shù)曲線，使立輥軋機(jī)的輥縫在軋制過程中不斷變化，這樣軋出的板坯再經(jīng)水平輥軋制后，頭尾部失寬量少。短行程法可減少切頭損失率20％～25％，也可減少切邊損失，還可顯著提高頭尾部的寬度精度，可達(dá)5毫米以下。
4. 厚度自動控制（AGC）
精軋機(jī)全液壓厚度自動控制系統(tǒng)（HAGC）厚度控制效果顯著，其相應(yīng)頻率達(dá)15～20赫茲，壓下速度達(dá)4～5毫米/秒，加速度達(dá)500毫米/秒2，因此HAGC發(fā)展很快。20世紀(jì)90年代投產(chǎn)的熱軋機(jī)精軋機(jī)組取消了電動壓下裝置，而采用液壓缸行程為110～120毫米的全液壓壓下裝置和AGC系統(tǒng)。現(xiàn)代的HAGC系統(tǒng)厚度控制數(shù)學(xué)模型不斷完善，控制精度不斷提高，帶鋼全長上的厚度精度已達(dá)到±30微米。
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