我國第一臺AOD爐投產(chǎn)以來AOD的容量不斷大型化。早期約有1～40噸AOD爐20多臺，其中18噸以上AOD爐共8臺（包括太鋼3臺40噸、大連1臺40噸、浦東1臺30噸、上鋼五廠1臺18噸、長城1臺18噸和宜達1臺18噸）。2002年太鋼1臺80噸K-OBM-SAOD爐投產(chǎn)，2003年張家港浦項2臺150噸AOD爐投產(chǎn)，2004年上鋼五廠60噸AOD爐和上鋼一廠120噸AOD爐投產(chǎn)，2005年廣州聯(lián)眾2臺170噸AOD爐投產(chǎn)，2006年太鋼2臺170噸AOD爐投產(chǎn)、2006年酒鋼1臺110噸AOD爐建成投產(chǎn)。國內(nèi)青山不銹、江蘇德龍、北海誠德等一大批民營企業(yè)也相繼投產(chǎn)了AOD設備，使中國AOD爐裝備水平有了明顯的提高。

  太鋼是中國最早采用AOD爐生產(chǎn)不銹鋼的企業(yè)，太鋼對18噸AOD爐實施過兩次技術(shù)改造。經(jīng)過第一次改造，AOD爐容由18噸擴至40噸，生產(chǎn)能力由16萬噸提高到40萬噸。2004年實施第二次改造，爐容進一步擴大至45噸，增設頂吹氧槍，縮短了冶煉時間；引進奧鋼聯(lián)專家自動化控制系統(tǒng)，提高了冶煉控制精度；降低氬氣消耗，加大了除塵風機的除塵能力，改善了環(huán)境質(zhì)量。2006年投產(chǎn)的150萬噸不銹鋼項目引進當時世界上最先進的180噸AOD技術(shù)及設備，經(jīng)過多次的技術(shù)改造與升級，太鋼AOD爐裝備水平達到國際先進水平，不銹鋼產(chǎn)能達到了300萬噸。

 近年來，我國AOD的工藝技術(shù)及裝備水平取得了明顯的進步，主要表現(xiàn)如下：

 1. 爐襯壽命的提高

     AOD爐的爐襯壽命是AOD生產(chǎn)的主要技術(shù)經(jīng)濟指標，經(jīng)過多年來的技術(shù)攻關，特別是在改進脫碳工藝、還原造渣工藝及耐火材料等方面的進步，AOD爐襯壽命普遍有了提高。

 2. 脫硫工藝的改進

    中國AOD爐大多采用單渣法吹煉工藝。為降低鋼中硫含量，采用快速脫硫工藝，精煉期渣中堿度控制在2.5左右，改進AOD工藝后，脫硫率在70％以上，不銹鋼中硫含量穩(wěn)定在0.005％以下，平均0.0034％。

 3. 含氮不銹鋼冶煉

   含氮不銹鋼中的氮合金化主要有兩條途徑，一是加入氮化錳、氮化鉻等合金進行合金化，二是用氮氣直接合金化，后者具有較低的生產(chǎn)成本。AOD爐可以用氮氣直接合金化，因而，冶煉高氮不銹鋼具有很大的優(yōu)勢。太鋼在18噸和40噸AOD爐中應用氮在不銹鋼中的溶解、脫除理論，建立了氮合金化工藝模型，冶煉中不需要在線分析鋼中氮含量就能較為精確地控制成品中的氮含量。之后，太鋼用氮氣直接合金化的方法應用該模型批量生產(chǎn)0Cr19Ni9N、0Cr19Ni9NbN、1Cr17Mn6Ni5N、00Cr18Ni5Mo3Si2N和00Cr22Ni5Mo3N等含氮不銹鋼鋼種，最高氮含量可以控制在0.6％以上。

 4. AOD除塵灰的利用

   AOD爐冶煉時的粉塵量為鋼產(chǎn)量0.7％～1.0％，一般AOD粉塵中含Cr₂O₃15％、NiO 4％、CaO 26％、Fe27％、MgO 15％及其他物質(zhì)，粉塵粒度不大于20μm。粉塵中Cr2O3和NiO是貴重金屬氧化物，若不回收，不僅造成資源浪費，也會污染環(huán)境。因此，如何回收AOD粉塵中的鉻、鎳是各不銹鋼煉鋼廠的重要課題。太鋼經(jīng)研究采用的回收工藝是按還原氧化物所需的SiC量與粉塵混合成型，經(jīng)200℃干燥后送至中頻感應爐進行預熔還原，鑄成高碳鎳鉻合金（Cr13％-Ni6％），再送回電爐冶煉，用這種方法回收的AOD爐粉塵已取得較好的經(jīng)濟效益。

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