1. 產(chǎn)品形狀及要求
產(chǎn)品，如臘綸紡絲機(jī)中復(fù)式加熱器結(jié)合件，如圖4-8所示，由304不銹鋼制成。要求內(nèi)表面鍍硬鉻0.03mm,鍍層細(xì)致、均勻、結(jié)合力強(qiáng)，孔隙率低，硬斷（HV)1000。
2. 小樣實(shí)驗(yàn)
為解決鍍層結(jié)合力、硬度及焊縫處的電鍍質(zhì)量，進(jìn)行小樣實(shí)驗(yàn)。小樣實(shí)驗(yàn)用材料為國產(chǎn)321不銹鋼，相當(dāng)于,304不銹鋼、尺寸為50mm×75mm。
a. 鍍液配方及工藝條件。
鉻酐（CrO3) 180~200g/L 、MB 促進(jìn)劑 5~8g/L 、硫酸（H2SO4) 1.8~2.0g/L
溫度 50~52℃ 、三價(jià)鉻（Cr3+) 3~5g/L 、 陰極電流密度 30~40A/d㎡
其中MB促進(jìn)劑主要成分為稀土元素和硼酸，可提高電流密度和鉻層硬度。
b. 小電流陰極活化處理。
在鍍鉻槽中，首先按2A/dm2開電流（電壓3V左右），然后每隔1~2min升一次電流，升幅為3~5A/d㎡ (電壓升0.5~1V),如此連續(xù)5~8次，再采取沖擊電流2~3min,最后回到正常電流電鍍。
c. 小樣實(shí)驗(yàn)結(jié)果
①. 結(jié)合強(qiáng)度
試樣放烘箱加熱到250℃,恒溫1小時(shí),在空氣中冷卻，無起掉皮，鄉(xiāng)頭敲打無剝落。
②. 孔隙率
貼濾紙法（見QB/T 3823-1999)檢測，完全達(dá)到硬鉻孔隙率級標(biāo)準(zhǔn)：不大于4孔/cm2 。
③. 硬度
用顯微硬度計(jì)（按QB/T 3823-1999)測定，硬度（HV)值基本上都在1000左右。
3. 模擬實(shí)驗(yàn)
制作了單孔321不銹鋼模擬零件，見圖4-9,按小樣實(shí)驗(yàn)結(jié)果，在1400L鍍鉻槽內(nèi)作鍍鉻模擬實(shí)驗(yàn)。
a. 象形陽極
模擬零件底部為封閉式，必須采用象形陽極，只有當(dāng)陰極部位與對應(yīng)陽極的距離相等時(shí)，電流在陰極表面不同部位的分布才基本均勻，所得鉻層厚度也基本均勻。如圖4-10所示，象形陽極，實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示，各角處全部鍍上鉻，整個(gè)鍍層表面結(jié)晶細(xì)致光滑。
b. 槽液流動(dòng)形式及泵的流量
鍍鉻液溫度對鍍層硬度、光澤等影響很大，必須嚴(yán)格控制。在筒體電鍍過程中，由于電流密度大至35A/d㎡,勢必使筒體內(nèi)液溫急劇上升，故必須進(jìn)行槽液循環(huán)。在模擬零件底部鉆一個(gè)?19mm小孔，從小孔內(nèi)注入槽液，以利于氣體隨溶液一起向上自由排出，在模擬零件內(nèi)外插入WT2-280型壓力表式溫度計(jì)各一支，如圖4-10所示，當(dāng)流量為7L/min時(shí)，筒內(nèi)外溫度基本穩(wěn)定一致。
c. 鍍層厚度及硬度測試。
在模擬零件內(nèi)加掛長300的T形試片，厚度1.5mm,材料1Cr18Ni9Ti 一起入槽緊貼模擬零件內(nèi)壁電鍍，試片能真實(shí)反映電鍍工況，試片鍍層各部位厚度、硬度都達(dá)到要求。
4. 試生產(chǎn)
a. 工藝流程
機(jī)械拋光至1.6μm以上→工業(yè)汽油擦洗→輕質(zhì)碳酸鈣擦凈油污→水洗→裝掛具和象形陽極→弱腐蝕［硫酸3%~5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù)），室溫，時(shí)間30~60秒]-→水洗→水洗→人鍍槽→預(yù)熱（溫度50~52℃,時(shí)間1~2min)→陰極小電流處理（DK2A/dm?開始，每次升幅3~5A/d㎡,5~8次）→沖擊電鍍（DK 45A/dm2，2~3min)→正常電流電鍍（Dk 30~40A/dm,時(shí)間至鍍層厚度達(dá)到要求）→出糟清洗→下掛具→檢驗(yàn)。
b. 注意事項(xiàng)
①. 裝掛象形陽極與孔同心，不得偏移，以免發(fā)生局部電流過分集中，產(chǎn)生燒焦發(fā)毛的現(xiàn)象。
②. 裝卸掛具不得碰傷絕緣保護(hù)層，保證電鍍過程中掛具通電良好和不得短路
③. 嚴(yán)格控制鍍鉻電流密度和溫度，中途不得斷電。
④. 不采取陽極處理，小電流活化處理不當(dāng)而影響鍍層結(jié)合力以致發(fā)生掉皮。
c. 效果
獲得的鍍層表面光滑細(xì)致，色澤均勻，達(dá)到供方圖紙要求。因此，采用特定的鍍液組成和工藝，并配以特制的象形陽極，完全能鍍出符合圖紙要求的鉻層，并已批量生產(chǎn)，驗(yàn)收合格。
