電化學拋光溶液的組成及工藝條件見表3-3。

電化學拋光溶液的組成和工藝條件對拋光的影響

配方 1

  見表3-3,用雙極性電化學拋光法對不銹鋼杯內(nèi)壁進行拋光，可以得到理想的拋光效果，解決了采用傳統(tǒng)的電化學拋光法拋光不銹鋼內(nèi)壁存在陰極安裝困難而易短路，可能會使得工件被擊穿的問題，采用雙極性電化學拋光工藝，工件不與電源的電極相連，使得不銹鋼工件內(nèi)壁完成拋光。

 1. 雙極性電化學拋光原理。雙極性電化學拋光原理圖見圖3-11

  楊建橋教授首先采用了雙極性電化學拋光裝置，結(jié)構(gòu)示意圖見圖3-12。工件不與電鍍電源的電極相連，不銹鋼工件處于陽極與陰極之間，面對陰極的是工件內(nèi)壁，面對陽極的是工件外壁。陽極與陰極之間的電流通路被工件阻斷，必須從工件“穿過”，形成電流回路。當電流到達工件表面時，導電過程就由溶液中的離子導電轉(zhuǎn)化為工件金屬中的電子導電、工件表面發(fā)生電子得失的電化學反應，從而使電流導通。在工件與溶液接觸的兩個界面上都有電化學反應發(fā)生，工件面向陰極的一側(cè)（不銹鋼內(nèi)壁）是電流流出的界面，發(fā)生陽極反應，完成拋光，而工件面向陽極一側(cè)，即不銹鋼外壁是電流流人的界面，發(fā)生還原反應，無拋光作用。

2. 拋光工藝

 ①. 拋光液配置

   首先加入水，然后在攪拌下慢慢加入磷酸，再加入硫酸，最后加入鉻酐，至完全溶解。

 ②. 添加劑

  加入少量添加劑可改善電拋光溶液的性能，起緩蝕作用的有羥基、羧基類，起整平作用的有氨基及環(huán)烷烴類（有甘油、明膠），起光亮作用的有糖類及其他雜環(huán)類（如淀粉、糖精等），它們相互匹配，起到協(xié)同作用。

 ③. 溫度

  溫度較低時，拋光速率較慢，溫度過高時，零件拋光后表面有云霧狀膜，可在3%硝酸溶液中浸亮。

 ④. 補充

 若表面拋光后不光亮時，可按硫酸：磷酸＝8:1(體積比）補加拋光液。

⑤. 拋光后仔細清洗，以防殘留拋光液腐蝕杯壁。

配方 2

  現(xiàn)代電路板表面貼裝技術(shù)（SMT),實現(xiàn)電子產(chǎn)品組裝的高密度、高可靠性、小型化、低成本和生產(chǎn)自動化。SMT激光模板是由計算機設(shè)計出的各種電子產(chǎn)品線路圖，通過激光切割機在不銹鋼片上打出點狀、條狀的孔洞，不銹鋼激光模板尺寸大、壁薄，對其拋光要求為變形小，孔壁光滑，腐蝕量小于0.005mm.經(jīng)激光切割后的模板孔隙在顯微鏡下能觀察到0.02mm的毛刺，應采用電拋光技術(shù)去除毛刺，并保持SMT激光模板孔壁光滑，處理后不銹鋼片厚度均勻，尺寸差在0.005mm范圍內(nèi)，達到表面光亮，必須解決處理過程中控制尺寸變化和達到光亮之間相互矛盾的技術(shù)問題。目前國內(nèi)外采用的電拋光技術(shù)中，鋼板面積大，特別薄（在0.1mm以下）的精密件作電拋光處理尚無先例。原因為：一方面，拋光處理電流密度過高，造成尺寸變化較大，不適用于對尺寸變化要求嚴格的不銹鋼精密制品；另一方面，光潔度要求高的電拋光溶液大多含有鉻離子，溶液易老化。本配方為無鉻精密電拋光溶液。

 1. 工藝流程

 電解除油→水洗→去毛刺處理→水洗→精密電拋光→水洗→鈍化→水洗→干燥。

  ①. 除油

    氫氧化鈉20g/L,碳酸鈉30g/L,碳酸三鈉15g/L.

  ②. 去毛刺處理

   磷酸40g/L,硫酸10g/L,烏洛托品1~2g/L,電解時間 5min,常溫電流密度5~10A/d㎡.雙面腐蝕量0.001~0.002mm,呈灰色。小毛刺除去，大毛刺尺寸明顯減少。

  ③. 電拋光  見配方2。

  ④. 鈍化

   硝酸20%,重鉻酸鉀2.5g/L,時間10min,室溫，取出水洗吹干。

 2. 工藝參數(shù)

  ①. 添加劑

  a. 整平劑

   在溫度60~65℃,拋光時間1min下，整平劑含量對拋光腐蝕量的影響見圖3-13。

  由圖3-13可知，整平劑的最佳含量為15g/L.整平劑中包含1.5g/L糖精，為黃色黏稠液，其研制可向沈陽工業(yè)大學理學院孫雅茹、姚思童、徐炳輝咨詢。

  b. 促進劑

  為了提高溶液的導電性，加入硫酸銨作為促進劑，其量以1min達到光亮為準，加入量為35g/L。導電鹽的選擇應不能包含影響拋光質(zhì)量的金屬離子。

②. 電流密度

  電流密度低（10~20A/dm²),金屬處于活化狀態(tài)，拋光表面發(fā)生浸蝕，化學溶解比電化學溶解占優(yōu)勢，工件暗灰不光亮。電流密度過高（30~40A/dm²),氧氣泡劇烈析出，工件表面發(fā)生過熱，溶解尺寸加快（0.007mm),孔隙處有細條紋，降低拋光均勻性。當電流密度為25A/d㎡時，溶液少量起泡，表面光亮均勻，試片雙邊減薄尺寸＜0.005mm。

 ③. 溫度

  電流密度25A/d㎡時，溫度低，常溫時表面暗灰，升至50℃時表面銀灰，腐蝕量小（0.003~0.004mm/min).溫度60~75℃時，鋼片光亮，尺寸減薄達到要求。

 ④. 時間

  在電流密度25A/d㎡,溫度65℃,拋光時間與雙邊腐蝕量的關(guān)系曲線見圖3-14。

 由圖3-14可見，拋光1min，雙邊腐蝕量在0.004mm以內(nèi)，表面均勻光亮，孔壁光滑，無毛刺。

配方 3

  這里介紹上海利爾應用化學研究所提供的LE-14不銹鋼電化學拋光劑，可使用他們的這種拋光劑加上由磷酸300mL/L和硫酸450mL/L的電化學拋光液，可對奧氏體和馬氏體不銹鋼在50~70(60)℃,電壓10~13(12)V、時間2~5min內(nèi)都有鏡面拋光效果。在生產(chǎn)過程中需保持二酸含量和LE-14拋光劑濃度，否則影響光亮度。因此，工件在進出槽時，不可將水帶入拋光槽中，否則槽液變稀，影響光亮度。此外，工件在拋光前應先進行除油，清洗干凈。工件在一般情況下，可以不必進行除銹處理。在工作時溶液會升溫，應注意工作液的溫度，可適當控制處理時間，以保持溫度不超過（50~70℃).在拋光過程中會產(chǎn)生沉淀物，應定期棄去槽中沉淀物，如磷酸與硫酸的金屬化合物，并適量保持酸的濃度。

配方 4

  采用重鉻酐、加入少量的高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸體系，在低電流、較高溫度下拋光，獲得光亮如鏡的效果。溫度對表面光亮度起決定性作用。電流密度、電力線分布均勻性、溶液組成、極板間距對拋光質(zhì)量有重要影響，富鉻鈍化膜大大提高了不銹鋼表面的耐蝕性能。

1. 電拋光原理

  不銹鋼工件作陽極，同樣大小的鉛板作陰極，施加電壓，首先在陰極產(chǎn)生氫氣泡，隨著電流不斷加大，氣泡大量產(chǎn)生，由于來不及破裂，于是向陽極擴散，當達到一定電流時，氣泡充滿整個液面，同時，陽極也產(chǎn)生少量氧氣泡。通電后溶液和兩極表面產(chǎn)生阻抗。按6V、10A計算，將有60W熱量產(chǎn)生，即使停止加熱，溶液溫度也逐漸升高，到達90℃時，產(chǎn)生熱量和散失熱量平衡，溶液溫度維持在75~95℃。

  不銹鋼表面拋光包括平滑化和光澤化兩方面。平滑化和黏稠液體膜密切相關(guān)，而光澤化和固體氧化膜的產(chǎn)生相關(guān)，見圖3-15 I-U變化曲線。由I-U變化曲線可知，AB段形成的鈍化膜不能有效地保護酸對不銹鋼表面的腐蝕，而CD段電流過大，造成不銹鋼表面加速溶解，在BC段，陽極表面溶解，金屬離子不斷進入附近的溶液中，由于金屬離子產(chǎn)生的速率大于向溶液擴散的速率，受到擴散作用的控制，于是在金屬表面和電解液之間形成一層黏稠的金屬鹽液體膜，同時，鈍化膜也有效的形成。不銹鋼表面凹凸不平，凸處比凹處液體黏膜薄，濃度差、溫差和電阻抗要小些，因而分配到的電流大些，凸處比凹處溶解的速率要快，正是黏膜層的存在產(chǎn)生選擇性溶解，到達平滑化的目的。但是一個平滑的表面，如果人射光朝多個方面散射，光亮度不高，對電拋光來說，在一定的工藝條件下，被拋光工件表面產(chǎn)生一層極薄的固體氧化膜，使得金屬表面溶解時，結(jié)晶不完整的晶粒優(yōu)先溶解，去除拋光表面微觀不平，使表面達到光亮如鏡的效果。

2. 聚乙二醇和兩極間距對拋光質(zhì)量的影響

  聚乙二醇16g、24g、40g,陰陽極間距1cm、1.5cm、2cm,改變其中一個因素，重復上述過程。實驗結(jié)果表明，聚乙二醇含量為24g,兩極板間距為1.5cm時，光亮效果最好。因為聚乙二醇分子量很大，通電以后，易和溶液形成黏稠的膜，少量的聚乙二醇能起到顯著調(diào)控黏度的作用。當聚乙二醇含量過高時，溶液阻力大，溫度上升過快，表面溶解困難；而聚乙二醇含量過低，表面溶解較快，拋光不均勻，鈍化膜較難形成，整平效果較差。極板間距離過近，氫氣泡逸出困難，造成大量氣泡覆蓋在表面；極板間距離過遠，影響電流效果（聚乙二醇配制成18.5%濃度的水溶液，稱取130g,其含量為24g)。

3. 拋光對不銹鋼表面的化學組成的影響

  從X射線能譜儀（XPS)分析可見，拋光后不銹鋼表面Fe₂O₃含量減少，Cr₂O₃ 含量增加。拋光后，在不銹鋼表面形成富鉻鈍化膜，大大提高了不銹鋼表面的耐蝕性能。

4. 電力線分布對拋光質(zhì)量的影響

  電流密度分布和拋光液分散能力的均勻性決定工件表面的拋光效果，要得到均勻拋光面，應根據(jù)工件形狀設(shè)計陰極，使工件表面電力線分布盡量均勻。在同樣的工藝條件下，圓形比長方形樣品的電力線分布要均勻些，光亮效果要好。

5. 溫度對拋光質(zhì)量的影響

  溫度對提高光亮度起決定性作用。有時拋光后不銹鋼表面雖然不平整，但拋光時只要有足夠的溫度，照樣有好的亮度。但溫度過高（40~60℃),使黏膜層難以維持，溶液對流加快，電阻減小，甚至出現(xiàn)過拋或腐蝕；溫度過低，黏膜層黏度大，傳質(zhì)較困難，極化加大，固體氧化膜難以形成，拋光后表面為霧狀，不光亮，模糊不清。要根據(jù)溶液黏度、組成，選擇適當?shù)臏囟取?/span>

 6. 結(jié)論

  采用無鉻酐，加入少量高分子聚乙二醇的磷酸－硫酸體系溶液，在低電流、較高溫度下拋光，可獲得光亮如鏡的效果。溫度起決定性作用，而電力緩分布均勻性，溶液組成、極板間距有重要影響。

配方 5

 配方是由天津手表廠和武漢材料保護研究所在廠所三結(jié)合實驗小組進行實驗面獲得成功的。

1. 電解拋光的優(yōu)點

 天津手表廠拋光工人經(jīng)生產(chǎn)實踐證明，手表外殼的電解拋光與手工機械拋光相比，電解拋光的優(yōu)點是：表殼內(nèi)外色澤一致，光亮清潔；當機芯裝人表殼時，在擰緊后蓋的過程中，螺紋中毛刺插入機芯的現(xiàn)象大大減少，因而降低了停表率；螺紋間配合松滑，能防止不銹鋼之間咬合時的咬死；抗腐蝕性能強；光澤持久；外觀輪廓清晰；更主要的是減輕工人繁重的體力勞動，提高生產(chǎn)率，降低產(chǎn)品成本，節(jié)省人力、物力和棉布等。但不足之處，如，由于公差配合的關(guān)系，電解拋光不能進行二次返修，表面平整度尚不及手工機械拋光，偶爾還出現(xiàn)癤疤，造成返修困難。目前還須反復實踐，不斷總結(jié)，不斷改進。

2. 電解拋光工藝過程

 表殼經(jīng)機械加工后經(jīng)過砂邊，磨角頭，磨四角面后進行電解拋光：化學去油（常規(guī)堿性化學去油溶液，溫度80~90℃,時間30min光膏去除為止）→熱水洗（60~70℃)→冷水洗→上掛具→電解拋光（見配方5),熱水洗（40~60℃)→冷水洗→中和（碳酸鈉50g/L)→冷水洗→鈍化（硝酸50mL/L)→冷水洗。

3. 電解拋光工藝條件

  ①. 陰陽極面積比：（2:1)~(2.5:1)

  ②. 陰極板材料：304不銹鋼板。

  ③. 掛具:  主桿用黃銅元棒制成，掛針用黃銅絲制成，外套聚氯乙烯套管。表殼的管孔插進黃銅絲制成的掛針上，四面朝下。

4. 電解液的配制與調(diào)整。

 ①. 配制

  以1L為例：將500mL磷酸（d=1.65~1.70)倒人容器內(nèi)，再加入400ml硫酸（d=1.82~1.84),混合后加熱至80℃,再稱50g鉻酐加水40ml，溶解后倒入容器內(nèi)，攪拌，電解液呈黃色，液面浮有紅黃色微粒，最后倒入7~8g明膠，發(fā)生強烈還原反應，呈黃綠色，加水調(diào)整至1L.通電處理后即可電解拋光。

 ②. 調(diào)整

  在生產(chǎn)過程中電解液要經(jīng)常保持黃綠色，即電解液中含有Cr⁶⁺30%、Cr³⁺70%,此稱為“鉻標”7。開始時需要根據(jù)化學分析數(shù)據(jù)調(diào)整，以后可按操作工人經(jīng)驗來調(diào)整。當電解液中含Cr⁶⁺高時，可按比例加人明膠使其還原；當電解液中Cr³⁺高時，可按比例加入鉻酸溶液，在生產(chǎn)中，根據(jù)電解液的最佳拋光質(zhì)量是在電解液的中間階段，而不是在電解液的新配階段和電解液的老舊階段，而電解液的老舊程度可以用Fe³⁺含量來檢驗，當含鐵量近乎3%時，電解液即老舊了；也可以用壽命統(tǒng)計來計算，當電解液壽命超過200A·h/L時，電解液也就老舊了。經(jīng)驗證明：生產(chǎn)五萬多只表殼時，180L的槽液就需要調(diào)配。

 ③. 拋光中溶液的變化

  a. 磷酸與硫酸的變化。隨著電解拋光表殼數(shù)量的增多，槽中磷酸和硫酸的含量直線下降。

  b. 由于表殼含有鉻，故槽中Cr³⁺與Cr⁶⁺含量相應增加，但Cr⁶⁺增加較Cr³⁺為快；故在生產(chǎn)中隨時加入明膠使Cr⁶⁺還原，以維持槽液的正常生產(chǎn)。同時，槽中鐵（Fe³⁺)含量相應增加。

  c. 調(diào)配。采用1/3的老舊溶液和2/3的新配溶液相混合，可調(diào)配得到最佳拋光質(zhì)量。

5. 金屬的拋除量

  測定方法。把表殼和后蓋沿中心線對切，取其半塊，切口處研磨平整，清洗干凈，固定在方鐵塊上，切口處朝上，用萬能工具顯微鏡測量其螺紋內(nèi)徑，外徑在電拋光前后金屬去除量的變化，前后相減即為金屬的拋除量。

  在幾次重復實驗中，表殼螺紋內(nèi)徑的金屬拋除量每分鐘約為0.01mm,外徑為0.002mm,表殼電解4min,后蓋為2min,總電解時間為6min,總金屬拋除量為0.05~0.07mm,在配合公差范圍之內(nèi)進行放大照相，齒形在電解拋光前后基本無變化。

 6. 電解拋光的疵病及消除方法。見表3-4 。

配方 6

  本配方的優(yōu)點是一反常規(guī)，含有多量硫酸與少量磷酸，并含有大量甘油作為添加劑，以彌補磷酸的量少不足而帶來的影響，并加入少量鉻酐，只在配制時加入，以后不需再加，這對廢水處理也有利。而不銹鋼中鉻在拋光過程中不斷補充到電解液中，可彌補鉻的含量。而被溶解下來的其他成分如鐵、銅等金屬與磷酸生成難溶的磷酸鹽沉淀，而使電解液有自凈化作用，只需定時每半月或1個月，清除槽底的沉淀，和刷洗或敲擊除去在陰極上電沉積的金屬雜質(zhì)，可不必報廢或更換部分拋光液，再按比例適量補加磷酸、硫酸、甘油，以補充槽液的不足即可使拋光液恢復拋光能力。這是開封路云鶴提出的具有獨創(chuàng)性的舉措。

 1. 拋光液的調(diào)整

  如果槽液中因硫酸較高，吸水性較強，槽液相對密度低于1.4時（用比重計測出），此時應加熱槽液至近100℃,蒸發(fā)濃縮法除去部分水分，使槽液體積短缺，然后按硫酸：磷酸＝8:1(體積比）加入槽內(nèi)，使溶液相對密度提升到1.4~1.5范圍內(nèi)，不需化驗，調(diào)好溫度和電流密度即可試拋光，如果還顯粗糙不光亮，可適量加入甘油，表面立即可拋至光亮細致，且不發(fā)生過腐蝕。

 2. 對拋光槽的要求

  由于槽液中含有多量的甘油，在電拋光過程中，會產(chǎn)生大量泡沫。為防止泡沫溢出槽外，故電拋光槽的高度應比液面高300~400mm,在調(diào)整槽液面時應留有足夠的空間。

 3. 電焊或熱處理零件的兩步拋光法工藝流程

  對于有焊渣或氧化皮厚的電焊或熱處理零件的拋光，不必事先酸洗除黑皮，而本槽液的硫酸含量較高，可采取兩步拋光法工藝：第一步，零件進入槽拋光2~3min后取出，將已疏松了的焊渣及厚氧化皮用金屬絲刷刷除，牢固的可敲去，水洗凈后瀝去水后再進行第二步進槽拋光3~5min即可拋光亮。

 4. 溫度

  低于60℃時拋光速率較慢。當溫度高于100℃時，拋出的表面有一層霧狀膜，但只需在3%的硝酸溶液中浸一下即可除去，并能保持光亮。采用鉛襯里的鋼板套槽比較理想，可以在夾套里用蒸汽進行加熱，又可利用流動冷水冷卻降溫。這比全塑料板焊接的塑料槽適用，因為PVC塑料板只能在70℃以下的溫度時才能不變形的工作。

 5. 甘油

  甘油能與磷酸生成絡(luò)合物［C₃H₅(OH)₂PO₄],并能與金屬離子形成衍生物，在陽極表面形成一層更牢固的阻化膜，阻滯陽板溶解，從而使拋光表面非常細致光亮，同時，甘油還能防止不銹鋼在電解液中發(fā)生化學腐蝕，所以當甘油含量低時，拋光表面雖然光亮，但有腐蝕粗糙之處；此時對甘油稍加提高，即可克服粗糙，使光亮表面細致。但甘油含量不必過高，應少量調(diào)整，因甘油太多會產(chǎn)生過多泡沫，影響操作。

配方 7

  朱琳娣、諸立平（杭州張小泉剪刀廠）對剪刀所采用的馬氏體不銹鋼的拋光進行了研究。由于剪刀所用的不銹鋼為馬氏體不銹鋼，其最大特點是含鉻12%~14%,而含鎳為零，含碳量為0.25%~0.35%(3Cr13)或0.35%~0.45%（4Cr13),為了保持有良好的剪切力，要求材料要冷作硬化過。一般地說，適用于奧氏體不銹鋼的電拋光液，并不一定適用于馬氏體不銹鋼的電拋光，他們通過對4Cr13不銹鋼的電化學拋光，在一定配比的硫酸、磷酸、鉻酐的水溶液中，具有良好的拋光效果。對溫度、相對濃度、電流密度、極間距、極板面積等作了一系列探索，取得了時間短、效率高、操作方便的可行方法。經(jīng)過拋光后的制件，其機械拋光后的絲路基本平整。整個制件顯得豐滿厚實，具有強烈的光澤和高度的光潔度。

 1. 3Cr13、4Cr13不銹鋼制品電化學拋光工藝流程：

   上掛→電解除油（常規(guī)堿性化學除油液，55~60℃,DA2~5A/d㎡,1~2min)→熱水洗→冷水洗→酸洗［硫酸10%~15%(體積分數(shù)）室溫，30~50s,]→冷水洗→甩干→電化學拋光（配方7)→二次水洗→鈍化（重鉻酸鉀15g/L,氫氧化鈉3g/L,pH=6.5~7.5,溫度60~80℃,時間3min)→流動冷水洗→熱水洗→干燥→下掛。

 2. 攪拌

  攪拌方式為陰極移動，能使溶液互相擴散和對流，溫度保持均勻，減小溶液濃差，避免陰暗面，增強電拋光效果。

3. 電拋光液老化

 經(jīng)過分析，電拋光溶液雜質(zhì)達到鐵60g/L,三價鉻20~25g/L,不論如何調(diào)整電流和溫度，對拋光均無濟于事，表明溶液已老化，溶液需部分更換予以更新。

4. 溶液控制

 電拋光溶液的密度要控制在1.72g/cm³,在操作中，要控制使零件不帶水入槽，在使用磷酸時，要求其相對密度達到d=1.83,接近100%的磷酸含量。不得使用含水分高的磷酸，否則在使用前要采用蒸濃措施。

配方 8

  本配方適用于馬氏體不銹鋼電化學拋光。方剛系統(tǒng)地總結(jié)了醫(yī)療用具、食品工業(yè)用具、餐具、廚房用具等特殊用途的不銹鋼電化學拋光及鈍化技術(shù)，經(jīng)過實驗，批量生產(chǎn)及成品各項性能指標的檢測，此工藝已得到成功使用。

1. 鈍化

 電化學拋光后會在其表面形成一層酸性的膜，干燥后這一層膜會留在其表面上，過一段時間后，在空氣中發(fā)生氧化而導致腐蝕，膜上還會附著一些對人體有害的物質(zhì)，從而影響表面狀況和相應的使用性能。鈍化工藝為硝酸（d=1.42)18%~23%(質(zhì)量分數(shù)），鉻酐1.5%~2.0%(質(zhì)量分數(shù)），水75.5%~80%(質(zhì)量分數(shù)），在室溫時鈍化40~50min,或35~38℃為20~25min,或50℃時為10~15min。

2. 電化學拋光發(fā)生故障。見表3-5.

配方 9

 1. 磷酸

 含量為600mL/L。是保證拋光液正常進行的主要成分。含量過高時，槽液電阻增大，黏度提高，導致所需電壓較高，使整平速率遲緩。磷酸含量過低，活化傾向大，鈍化傾向小，導致不銹鋼表面不均勻腐蝕。

 2. 硫酸

 是活化劑，硫酸含量過多，活化傾向太大，易使拋光表面出現(xiàn)過腐蝕，呈現(xiàn)均勻的密集麻點，硫酸過低時，出現(xiàn)嚴重的不均腐蝕。

3. 丙三醇（甘油）

  能起到良好的緩蝕作用。在較高的溫度下，單純的磷酸也能腐蝕不銹鋼，但磷酸與丙三醇結(jié)合，能形成C3H5(OH)3PO4絡(luò)合物，絡(luò)合物與金屬衍生物形成磷酸鹽膜，防止電解液對不銹鋼在不通電下的磨蝕，有緩蝕的作用。

 4. 糖精

 糖精在陰過程中，能為金屬表面吸附，有助于被拋光表面的光亮作用。在陽極過程中，在不規(guī)則的表面形成一層吸附薄膜，成為表面隔離物，當不通電時，薄膜防止不銹鋼表面受電解液浸蝕，當通電后，電力線的分布表現(xiàn)為凸起部分比凹入部位要大得多，因此，電力線首先在凸起部位上擊穿隔離薄膜而開始溶解，在凹入處被有效的保護，以致達到選擇性溶解，呈現(xiàn)平滑光亮表面。

5. 電流密度

 電化學拋光通常是在高電流密度下進行的。在電流密度低時，金屬處于活化狀態(tài)，被拋光表面發(fā)生浸蝕，陽極溶解產(chǎn)物少，化學溶解比電化學溶解占優(yōu)勢，以致光潔度差。當電流密度超過合適的數(shù)值后，會發(fā)生劇烈的氧氣析出，金屬表面發(fā)生過熱和過腐蝕，引起劇烈的不規(guī)則溶解，增大了電能的消耗。由于陽極被拋光物的迅速溶解，致使靠近陽極的溶液濃度提高，電阻增大，故電流密度不能超過合適的數(shù)值。

6. 溫度

 適當?shù)母邷囟龋瑫拐竭^程加速，電流效率提高，從而提高了表面光潔度和光亮度。溫度過低，會使電解液黏度提高，導致陽極溶解產(chǎn)物從金屬表面向整個電解液的擴散和溶液向陽極的補充更加困難。但溫度過高會使被溶解的金屬量不斷增加，槽內(nèi)產(chǎn)生蒸氣和氣體，把電解液從金屬表面擠開，反而降低了金屬的溶解速率。溫度過高使電解液附近的黏度降低，從而加速溶解產(chǎn)物向外擴散，又導致溶解速率的加速，影響產(chǎn)品表面光潔度。

7. 時間

 延長拋光時間，超過達到一定的表面光亮度所需時間的上限，不僅不能進一步提高表面光亮度，反而會損壞表面光亮度，并使零件尺寸變小。故在拋光過程中，要仔細觀察并確定最佳的達到最好光亮度的時間。

配方 10

1. 磷酸

  在陽極區(qū)制品表面上生成稠性黏膜，有利于增進拋光效果，對不銹鋼表面的整平精飾有極大的影響。其含量偏低時，溶液相對密度小，黏度低，離子擴散速率大，金屬溶解加快，不利于拋光效果。若含量過高，密度增大，黏度高，使拋光緩慢，且成本增加。

2. 硫酸

  硫酸與磷酸一起形成陽極黏稠薄膜，有利于表面拋光。硫酸有助于提高溶液的電導率，降低電阻，從而降低槽壓，節(jié)約電能。有利于改善分散能力和提高陽極電流效率。若硫酸含量過高，將使鉻酐（CrO₃)磺化，生成鉻酐磺化物（CrO₃·SO₃)沉淀，會降低表面光潔度，縮短電解拋光溶液的使用壽命。

3. 鉻酐

  它是強氧化劑，使表面形成鈍化膜，避免表面腐蝕，有利于獲得光潔表面。

4. 金屬雜質(zhì)

 雜質(zhì)來自不銹鋼表面溶解下來的鐵、鎳和鉻。雜質(zhì)含量過多，對拋光質(zhì)量有不利影響，俗稱為電拋光溶液老化，其中鐵（Fe³⁺)含量不宜超過50g/L,三價鉻（Cr³⁺)含量不宜超過15g/L.雜質(zhì)的積累除在陰極上有部分析出外，要靠更換電解液加以降低。

11.  配方11~13

  配方11、12、13中不使用磷酸、硝酸的較環(huán)保的組成，廢水處理較方便，拋光效果尚可。